汽车制造行业中的再生塑料，是指通过回收汽车报废零部件、工业生产废料或消费后塑料废弃物（如包装材料、废弃塑料产品等），经分拣、清洗、破碎、熔融再造粒等工艺处理后，重新获得的可再次用于汽车生产的塑料材料。

　汽车制造行业中常见的再生塑料有以下几种：

　再生PP（聚丙烯）：在汽车内外饰件应用广泛，如保险杠、仪表盘、车门内饰板等。它易于改性，能通过添加不同的添加剂来满足不同的设计需求，如提高硬度、韧性、耐热性等。

　再生PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）：回收利用便利，常被用于车内纤维材料，如座椅面料、地毯、隔音材料等。它具有轻便、耐磨、耐化学腐蚀等特点，而且可以通过纺丝工艺制成各种不同规格的纤维。

　再生PA（聚酰胺）：即再生尼龙，在高端车型中更为常见，常用于制造汽车发动机周边部件、汽车电气系统中的接插件、齿轮等对强度、耐磨性和耐热性要求较高的部件。

　再生PC（聚碳酸酯）：主要依靠化学回收，成本较高，但在强度和透明度方面表现出色，可用于汽车灯具的外壳、车窗玻璃（在一些概念车或特殊车型中）等对光学性能和机械性能要求较高的部位。

　再生ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）：在保持原生料大部分性能的同时，能够有效降低生产成本，可用于汽车内饰的一些装饰件、空调出风口、收音机外壳等部件。

　PCR消费后回收材料认证要求企业使用消费后回收材料（如废弃塑料瓶、包装材料等），直接减少原生塑料（石油基材料）的消耗，降低生产过程中的碳排放（通常可减少30%~80%的碳排放量）。

　通过回收利用消费后废弃物（如报废汽车塑料部件、家庭塑料垃圾），减少填埋或焚烧带来的环境污染（如微塑料扩散、有毒气体排放），符合“零废弃”目标。