减少塑料的生命周期温室气体排放被认为是能源密集型和昂贵的。我们开发了一个自下而上的模型，它代表了全球90%的塑料的生命周期，以检查通净零排放塑料的途径。我们的研究结果表明，将生物质和二氧化碳（二氧化碳）利用相结合，可以实现净零排放塑料，有效回收率为70%，同时节省34-53%的能源。

    PCR再生改性塑料的低碳价值，首先体现在原料获取环节对“碳源”的源头削减。传统石油基塑料的生产，仅原油开采与炼制阶段就会产生每吨数吨的碳排放，而PCR塑料的原料来源于废弃塑料回收物——这些本应被填埋、焚烧的“白色垃圾”，通过分类回收、破碎清洗、改性造粒等工艺“变废为宝”，直接替代了对原生石油基原料的需求。

    PCR再生塑料的力学性能、耐热性、加工流动性可大幅提升，不仅能广泛应用于包装、汽车、电子电器等领域，甚至能实现对原生塑料的“等性能替代”。更重要的是，改性加工过程的能耗远低于原生塑料的炼化环节——据行业测算，PCR再生改性塑料的生产能耗仅为原生塑料的1/3左右，这意味着在产品性能达标的同时，加工环节的碳排放又进一步降低。

    PCR再生改性塑料的低碳价值还延伸至末端处置环节。传统塑料废弃物若采用填埋方式处理，会在土壤中缓慢降解并释放甲烷等强效温室气体；若选择焚烧，则会直接排放二氧化碳与有害气体。而PCR塑料构建的“生产-消费-回收-再生产”闭环体系，使塑料废弃物能够多次循环利用，大幅延长了其使用寿命，减少了末端处置带来的碳排放。有研究表明，当PCR塑料的循环利用率达到50%时，整个塑料产业的碳排放可降低约25%，这种“闭环减碳”模式正在重塑塑料产业的生态格局。

    当然，PCR再生改性塑料的规模化应用仍面临回收体系不完善、改性技术成本较高、部分领域性能要求难以满足等挑战。但随着国家“限塑令”“再生资源回收管理条例”等政策的落地实施，以及改性技术中相容剂、增韧剂等关键助剂的突破，PCR塑料的应用场景正不断拓宽。从快递包装用的再生改性PE薄膜，到家电外壳用的再生改性ABS材料，再到汽车保险杠用的再生改性PP复合材料，PCR再生改性塑料正以实际行动推动塑料生产加工向低碳化、可持续化转型。

    在全球应对气候变化的大背景下，塑料产业的低碳转型已不是“选择题”，而是“必答题”。

    PCR再生改性塑料凭借其在原料替代、加工节能、闭环循环等方面的多重低碳优势，无疑是破解塑料产业碳排放困局的关键抓手。随着技术的不断进步与产业生态的逐步完善，相信PCR再生改性塑料将在塑料生产加工中占据越来越重要的地位，为实现“双碳”目标与塑料产业的可持续发展注入强劲动力。